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Capacité

Leader du bois en Europe : une offre industrielle adaptée à la dimension du projet

La capacité de production Leno®

Finnforest Merk a produit en 2006, 19 000 m3 de Leno® ce qui représente environ 150 000 m² de panneaux. La capacité maximale de l’usine est actuellement de 20 000 m3. Ces panneaux sont destinés au secteur résidentiel. 60% de ces panneaux sont utilisés en murs et 40% en plancher. L’usine est capable de produire de très grands panneaux de 51 à 297 mm d’épaisseurs, jusqu’à 4,80 m de large et 20 m de long.

L’exploitation de la ressource d’épicéa

Les lames d’épicéa, bois classés PEFC, sont sciées à 24 ou 34 mm d’épaisseur et séchées jusqu’à une hygrométrie de Ugl = 12+/-2%. Elles sont classées mécaniquement par rayons X selon des classes de rigidité S10, rabotées et poncées à 17 et 27 mm et aboutées pour produire des panneaux sans fin. L’usine Finnforest Merk à Aichach possède le label PEFC de gestion durable de forêts. Cette certification est valable de l’exploitation des forêts jusqu’à la chaîne de production des panneaux.

La protection des bois Leno

Le bois est un matériau durable : une bonne conception dès la phase projet ainsi que des protections complémentaires (traitements de surface, barrières anti insectes) au moment de l'exécution, permettent d'assurer une durée de vie très supérieure aux exigences de la norme (50 ans selon NF EN 1990). Le Leno® utilisé en structure répond à une classe d'emploi 1 ou 2 (au sens de la NF EN 335-1) par simple traitement de surface en phase aqueuse contre les champignons et les insectes lignivores. Le Leno® peut être protégé contre les termites, dans les zones à risques, par traitement de surface ou par l'utilisation de barrières physiques, par exemple les films à disposer au niveau des fondations.

industriel

Un procédé industrialisé

Le bois est un matériau facile à travailler, à assembler et rapide à mettre en oeuvre. L'ensemble des usinages (passage de réseaux, fenêtres, portes…) prévus en conception peuvent être réalisés en usine par sciage ou défonçage.

  • L'assemblage du Leno® se fait exclusivement par vissage, boulonnage ou clouage, limitant au maximum les outils nécessaires sur chantier (visseuses presque uniquement).
  • La production des panneaux Leno® permet d'obtenir des éléments préfabriqué de grande dimension : la table de collage la plus grande permet d'obtenir des éléments bois de 4,8m X 20m.
  • Différentes faces sont proposées : qualité industrielle et qualité visible, qui portent toutes deux sur l'aspect visuel des bois.
  • La mise à dimension est assurée par un robot 7 axes piloté par ordinateur d'une précision de 1 à 2 mm sur 10 m.

Production des panneaux

  • rainurage de la face intérieure pour réduire les tensions et garantir un collage optimal
  • disposition des lamelles en couches croisées et installation symétrique (3, 5, 7, 9, n couches) avec une stabilité dimensionnelle grâce aux couches perpendiculaires les unes aux autres
  • application de la colle avec un encolleur mobile, colle mélamine résistante aux intempéries, classe d’émission de formaldéhyde E1 minimum de la règlementation.

Processus de pressage par aspiration

  • pressage par technologie d’aspiration
  • procédure hautement économique
  • faible quantité d’énergie nécessaire
  • contrôle de pression assisté par ordinateur
  • temps approximatif de pressage : 12 heures
  • application de la résine en lacets (500g/m²)
  • contrôle qualité de chaque élément avec essais de délamination et d’éclatement

Certifications techniques Leno - Finnforest

Leno® a obtenu le 2 février 2007 un avis favorable de la commission du CSTB chargée de formuler les Avis Techniques. Après signature du Groupe Spécialisé qui a examiné le dossier, un numéro d’Avis Technique a été délivré : 3/07 – 504. Le document final devrait être mis en ligne officiellement début 2008. Dans le cadre de l’harmonisation des normes européennes Leno a fait ses preuves depuis 1993, en Allemagne, en Suisse, en Italie et depuis 2 ans en France dans la construction de nombreuses habitations et de constructions spéciales. Des tests détaillés, réalisés par des instituts indépendants, attestent de la sophistication du matériau. En outre, des contrôles permanents de qualité réalisés lors de la fabrication couplée à la surveillance d’un office indépendant, l’Office de recherche et de contrôle des matériaux installé à Stuttgart (FMPA) permettent de garantir une qualité constante.

Gebrik : AT 2/04 - 1111 : système de vêture associant des plaquettes de parement en terre cuite à un panneau rigide de mousse de polyuréthane sans CFC ni HCFC.

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